常州噴霧干燥技術(shù)在中藥制藥中的應用實(shí)例

　　噴霧干燥在工業(yè)上的應用已經(jīng)有一百多年的歷史了。最早,由于這一工藝的熱效率低,只用于價(jià)格高的產(chǎn)品(如奶粉)或非用這種干燥方法不可的產(chǎn)品(如熱敏性的生物化學(xué)產(chǎn)品)。近幾十年來(lái),由于對噴霧干燥的不斷研究和發(fā)展,噴霧裝置逐漸完善、熱工過(guò)程不斷改進(jìn),使這一工藝不僅適用于嚴格滅菌條件下的精細操作(如藥品制造),而且還適用于高噸位的產(chǎn)品(如陶瓷、合成洗衣粉、化學(xué)肥料等),并且它的應用范圍日益擴大。隨著(zhù)對霧化機理、霧滴在氣流中的運動(dòng)、傳熱與傳質(zhì)過(guò)程的深入研究,噴霧干燥器的尺寸和容量已大為增加。這不僅有利于高噸位產(chǎn)品的生產(chǎn),也節省了投資費用和操作費用,從而改善了噴霧干燥器的經(jīng)濟性能。例如我國某廠(chǎng)生產(chǎn)合成洗衣粉所用的噴霧干燥器,其塔徑為6m,塔的總高為34m,合成洗衣粉產(chǎn)量可達4000～5000kg?h。又如某化肥廠(chǎng)生產(chǎn)硝酸銨所用的噴霧干燥器,其塔徑達到16m,塔高為60m,產(chǎn)量可達每天1000t[4]。

　　中藥制劑生產(chǎn)的一般工藝仍以產(chǎn)生大量提取液為特征,應用噴霧干燥設備技術(shù)可以將提取液的濃縮、干燥、粉碎甚至制粒一步完成,避免了傳統蒸發(fā)操作與減壓干燥工藝耗時(shí)長(cháng)、干燥質(zhì)量差的缺點(diǎn),大大提高了生產(chǎn)效率,同時(shí)又能相對提高干燥成品的質(zhì)量,噴霧干燥的中藥提取物為粉末狀或顆粒狀,較傳統干燥成品的流動(dòng)性好、含水量小、質(zhì)地均勻、溶解性能好,可以直接供片劑、顆粒劑、膠囊劑的成形。

　　然而目前大多數中藥制造過(guò)程中,提取部分的步驟比較多,首先用多效真空濃縮,再用夾層鍋二次濃縮,第三步用輔料混合,再造粒,最后用烘箱烘干成干制品,合計五步。整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程使用設備多,暴露空氣中與轉運次數多,工效低,能耗大,特別是濃縮階段時(shí)間較長(cháng)。為此我們研制出中藥液一步噴霧干燥造粒工藝與設備,將稀藥液直接制成中藥顆粒干制品,整個(gè)過(guò)程在一個(gè)密封塔內完成,加工環(huán)境更適合國際推行的GMP要求(藥品生產(chǎn)規范),代替了傳統工藝并大幅度提高了工效。在同一塔內生產(chǎn)出成品或半成品,解決了傳統工藝與國際GMP要求的差距,同時(shí)可以作為一種高效、節能的設備進(jìn)行生產(chǎn)。